La production d'un moteur BLDC (brushless DC) implique plusieurs composants et processus critiques, chacun contribuant à l'efficacité, à la fiabilité et aux performances du moteur.Voici une ventilation des parties et des considérations les plus importantes pour la production de moteurs BLDC:

1Assemblage du stator (composant de base)

Conception et stratification:

Les noyaux d'acier stratifiés de haute qualité réduisent les pertes de courant de tourbillon.

Le schéma d'enroulement de la géométrie des fentes doit correspondre aux exigences d'enroulement

(par exemple, enroulements concentrés ou enroulements distribués).

Les enroulements:

Enroulement de précision des bobines de cuivre (automatiqueou manuel) pour assurer des virages constants et une résistance minimale.

Une isolation adéquate (par exemple, revêtement en résine émailée, revêtements de fente) pour éviter les courts-circuits.

Intégration de la barre de bus (le cas échéant):

Connecte avec précision les enroulements de phase pour réduire la complexité du câblage et améliorer la fiabilité

2. Assemblage du rotor (système magnétique)

Les aimants permanents:

Magnés de terres rares de haute qualité (p. ex. NdFeB ou ferrite haute performance) pour des champs magnétiques forts et une efficacité élevée.

Placement approprié de l'aimant (monté ou intégré à la surface) pour assurer une distribution uniforme du flux.

Le noyau du rotor:

Acier stratifié ou noyau solide (selon l'application) pour minimiser les pertes.

Équilibrage:

Équilibrage dynamique pour réduire les vibrations et le bruit à grande vitesse.

3. Capteurs/encodeurs à effet Hall ((Commutation critique)

Placement des capteurs:

Les capteurs ou encodeurs de Hall doivent être alignés avec précision sur les aimants du rotor pour un chronométrage précis de la commutation.

Un mauvais alignement provoque des erreurs de chronométrage, entraînant une inefficacité ou un arrêt du moteur.

Qualité du capteur:

Utilisez des capteurs robustes et résistants à la température pour une fiabilité dans des environnements difficiles.

4Contrôleur moteur (ESC) (cerveau électronique)

Conception du contrôleur:

Un firmware personnalisé pour une commutation en douceur (par exemple, contrôle trapézoïdal contre sinusoïdal).

réglage PWM (modulation de la largeur d'impulsion) pour la régulation du couple et de la vitesse.

L' électronique électrique:

MOSFET/IGBT de haute qualité pour une commutation efficace et une gestion thermique.

Circuits de protection (sur courant, sur température, court-circuit).

5. Gestion thermique (critique pour la longévité)

Systèmes de refroidissement:

Disjoncteurs, refroidisseurs liquides ou flux d'air forcé pour dissiper la chaleur des enroulements et des appareils électroniques.

Sélection du matériel:

Isolement à haute température (par exemple, vernis de classe H) pour les enroulements.

Composés de pottage thermiquement conducteurs pour l'électronique.

6Structure mécanique (durabilité et précision)

Les roulements:

Des roulements à billes de précision ou des roulements en céramique pour une faible friction et une longue durée de vie.

Les boîtiers

Matériaux robustes et légers (aluminium, composites) avec des tolérances serrées.

Alignement de l' arbre:

L'usinage est effectué avec précision afin d'éviter les désalignements et l'usure des roulements.

7. Précision de fabrication (clé de la performance)

Tolérances:

Tolérances serrées pour l'air gap du rotor du stator (généralement 0,3 ∼ 1,0 mm) pour maximiser l'efficacité.

Automatisation:

Enroulement automatique, placement d'aimants et alignement des capteurs pour une cohérence.

8Contrôle de la qualité et tests (assurer la fiabilité)

Test électrique:

Résistance à l'isolation (test de Megger), résistance à la phase et test d'hypotension (potentiel élevé).

Test dynamique:

Test de charge dans des conditions réelles pour valider le couple, la vitesse et l'efficacité.

Analyse de la forme d'onde du champ électromagnétique pour la précision de commutation.

Tests environnementaux:

Vibration, cycle thermique et résistance à l'humidité.

Les principaux défis et la solution

1Démagnétisation par aimant:

Utiliser des aimants de qualité résistant à la température (par exemple, N52EH pour les applications à haute température).

2- Le couple de cogging:

Optimiser les combinaisons fente/pôle et dévier le stator/rotor.

3Défaillance des capteurs:

"Système de commande" pour les systèmes d'exploitation ou de traitement de l'énergie.retourner CEMdétection de passage à zéro) en guise de sauvegarde.

Les priorités de l'industrie

E Mobilité/véhicules électriques: concentrer l'attention sur la densité de puissance, la gestion thermique et la légèreté.

Automatisation industrielle: mettre l'accent sur la durabilité, la précision et l'efficacité.

Electronique grand public: accorder la priorité à la taille compacte, au fonctionnement silencieux et au coût.

Conclusion

Le système du rotor du stator (y compris les aimants et les enroulements) et l'intégration du capteur du contrôleur sont les parties les plus critiques de la production de moteurs BLDC.Le contrôle de la qualité détermine en fin de compte les performances et la durée de vie du moteurLes progrès réalisés en matière de matériaux (par exemple, aimants de haute qualité, cuivre à haute conductivité) et d'automatisation (par exemple, enroulement robotique) sont essentiels pour rester compétitif dans ce domaine.